Отправляясь в чужие страны, мы ищем прежде всего местного своеобразия, будь то образ жизни, особенности культуры и быта или просто эпизод производственной деятельности одного предприятия.
Я тоже уезжала в командировку с целью постижения, но вполне конкретной и, казалось бы, прозаической темы: производство стекла. Дело в том, что известная своей продукцией немецкая фирма Euroglas пригласила журналистов из Восточной и Северной Европы на пресс-конференцию, которая предварялась подробным показом всего процесса производства очень популярного во все времена, а сейчас в особенности, материала — стекла. Забегая вперед, хочу признаться: зрелище впечатляющее не только для тех, кто знаком со стеклом визуально, как потребитель, но и для тех, кто хорошо разбирается во всех технических тонкостях его изготовления. Однако все по порядку.
Краткая справка. Компания Euroglas — лидер по производству листового стекла в Европе. В декабре 1997 г. Euroglas начал производство флоат-стекла в г. Хальденслебен близ Магдебурга (Германия). Завод изначально был рассчитан на отечественный и восточноевропейский рынок. Потребности в продукции постоянно увеличивались, и вскоре на заводе были открыты еще две линии: безопасное стекловое покрытие для фиксированных поверхностей и магнетрон-облицовочное оборудование для теплоизоляции стекла. Компания сертифицирована в соответствии с европейскими стандартами в 2000 г.
Девиз компании — “Средний бизнес для среднего бизнеса”. Благодаря этой стратегии Euroglas укрепил свои позиции на рынке флоат-стекла и сегодня рассматривается как самый предпочтительный его изготовитель. Компания работает для немецкого среднего бизнеса, стран Восточной и Северной Европы, ареал которых постоянно расширяется. Клиенты ценят высокое качество продукции, надежность поставок, а также быстрое реагирование на все пожелания заказчиков. Гарантия дальнейшего развития и стабильности — в абсолютной компетентности сотрудников, подходу к стеклу как к инновационному продукту, а также в ориентации на расширение рынка сбыта и тесные контакты с клиентами.
Основная продукция компании Euroglas — флоат-стекло, а также полный ассортимент специальных стекол: энергоэффективных, солнцезащитных, закаленных, ламинированных: Silverstar различных марок, Eurowhite, Luxar, Eurolamex. Толщина материала от 3 до 12 мм, размеры — от стандартного 3210х6000 мм до указанных заказчиком. Ежедневно производится свыше 500 т флоат-стекла.
Итак, мы подъезжаем к Хальденслебену. Перед нами раскинулся-распластался огромный корпус завода с возвышающейся трубой. И вопреки устоявшимся представлениям, из трубы дымок… не идет (на заводе особое внимание уделяется защите окружающей среды. Очищается не только газ, выходящий через дымоход, но и вода). Она гордо венчает все сооружения, только видом своим намекая, что здесь — горячее производство и, как в царстве Вулкана, внутри происходят поражающие человеческое воображение огненные метаморфозы. На солнце в трех отсеках блестят-переливаются горы из битого стекла, которое затем станет одним из компонентов (не менее 20%) исходной массы, улучшающих процесс плавления.
Как известно, сейчас во всем мире около 90% архитектурного стекла производится флоат-способом. Согласно этой технологии, изобретенной в 1959 г., расплавленная стеклянная масса при температуре примерно 1000 °С выливается на поверхность расплавленного олова, растекается по ней, по мере продвижения охлаждается и постепенно затвердевает. Толщина стекла зависит от скорости движения массы по бассейну. (Чтобы непосвященным был абсолютно понятен этот процесс, нам приводили пример с ложкой меда: чем резче мы ее поднимем, зачерпнув мед, тем толще будет слой, и наоборот.)
Нам была предоставлена уникальная возможность воочию увидеть весь процесс изготовления флоат-стекла — от загрузки массы в печь и до отправки готового продукта на склад. Вот какова его последовательность.
На завод в Хальденслебене ежедневно всеми видами транспорта доставляется около 600 т исходного материала, который складируется и проверяется на чистоту и качество. Перед началом процесса смешиваются 60% кварцевого песка, 19% соды, 15% доломита и 6% другого сырья. И как уже упоминалось, в шихту обязательно добавляется битое стекло.
Процесс плавления, каким мы его увидели, достоин высокого поэтического стиля, но, к сожалению, технические характеристики требуют сжатости и точности в изложении.
В огромную печь размером 60 м в длину и 30 в ширину шихта загружается спереди, по бокам ее расположены 23 очага горения природного газа (температура плавления 1550 °С).
Всех желающих увидеть языки пламени, поглощающие заброшенную в чрево печи массу, допустили в это огненное горнило. Правда, только на мгновение, ибо долго находиться там невозможно. Именно поэтому мы и не заметили ни одного человека снаружи — пульт управления находится в отдельном помещении, где созданы самые благоприятные условия для работающих там людей.
После плавления стекло должно выпустить неизбежно образующиеся внутри пузырьки газа. Происходит это вследствие охлаждения стекла до температуры примерно 1200 °С, при этом оно приобретает правильную вязкость.
Следующий этап — процесс формовки. Стекло попадает в ванну из расплавленного олова, где формуется в непрерывную ленту, движущуюся по поверхности олова. Специальные ролики скользят по верхней поверхности еще мягкого стекла (они ответственны за толщину и ширину материала). При свободном течении толщина стеклянной ленты около 6 мм. Чтобы получить более тонкое стекло, ролики вращают по движению стеклянной массы, более толстое — в противоположную сторону.
Охлаждается стекло, причем очень медленно и под постоянным контролем (с 600 до 60 °С), в специальном тоннеле. Такой процесс гарантирует равномерные внутренние напряжения, а это в свою очередь обеспечивает прочность и легкое прорезание стекла.
Затем мы наблюдали, как проводится обязательный контроль качества. Здесь же, на конвейере, лазерный луч проверяет непрерывность стекла, наличие трещин и т.д. Контролируется его толщина, выявляются дефекты в виде пузырьков, содовых пятен и др., которые на участке резки отбраковываются и идут в стеклобой.
И наконец, заключительный этап — нарезание стекла. Полотна его могут быть разной длины — от стандартной (3,2х6 м) до заказанной потребителем.
Благодаря профессионализму нашего гида и доступности изложения сути сложнейших технологий мы успешно преодолели процесс познания производства стекла, которое с момента плавления до обретения своей окончательной формы и препровождения на склад в общей сложности проходит путь длиной около 400 м.
Присутствовали мы при испытании стекла на прочность, наблюдали, как ведет себя стекло при пожаре, как проходит процесс ламинирования, в результате которого получается очень популярное сейчас стекло триплекс.
Товарный склад завода в Хальденслебене огромен. В нем постоянно имеется запас стекла всех размеров и ассортимента (около 10 000 т!). И уже отсюда — на специальных автомобилях или по железной дороге — оно отправляется в дальнейший путь, чтобы архитекторы и строители разных стран смогли реализовать свои замыслы.
PS. В Берлине нам показали объекты, в реконструкции и возведении которых использованы стекла Euroglas: административные и развлекательные сооружения, здание Американского посольства, Рейхстаг, автодом и многое другое. Не стану говорить, насколько это красиво и, главное, разнообразно: каждое стекло, будь то Luxar, Eurolamex, Eurowhite или Silverstar, наделяет здание неповторимым своеобразием, акцентируя внимание на фасаде либо, как в театральном центре, позволяя видеть интерьер внутри помещения.
Об особенностях всех видов стекла, производимых Euroglas, мы расскажем в следующем номере.