Создатель не обделил белорусское Полесье, воздвигнув посреди лесов, многочисленных рек, речушек и болотных топей мощный гранитный остров. Можно только изумляться столь противоречивому соседству, только стоит ли: неисповедимы пути Его...
Стоя у кромки громадного рукотворного карьера, честно говоря, перехватывает дыхание. Впечатление такое, будто здесь когда-то приземлились пришельцы из иных валмиров на супермощной космической тарелке, отпечатавшей в земной тверди круговые каменные уступы. Да и сам этот мир кажется совершенно другой реальностью, абсолютно не сравнимой с той, что осталась за плечами. Непривычный для Беларуси величественный горный пейзаж не могут нарушить даже громадины-БелАЗы, бегающие, словно игрушечные, по белой извилистой дороге — ко дну карьера на глубину 126 м и обратно. Рева двигателей не слышно, только свистит ветер. Махина шагающего экскаватора на противоположной стороне, не говоря уж о тракторе “Беларус”, копошащемся у подножья каменного горизонта, выглядят букашками, людей не разглядеть...
Образно говоря, гранитное сердце Полесья не замирает ни на минуту, ибо любое замедление его ритма неминуемо отразится на сотнях объектов. Миллионы тонн щебня, добываемого в микашевичском карьере, — основа любого строительства. Продукция используется во всех видах строительных и дорожно-строительных работ, в качестве заполнителей для монолитных бетонов, сборных бетонных и железобетонных конструкций, сырья для выпуска стройматериалов. Города, здания и сооружения, автомобильные дороги страны — везде лежит микашевичский гранит.
Без белорусского гранитного щебня не обходятся строители соседних стран — Балтии, России, Украины, Польши. Он является серьезным экспортным потенциалом страны. Более тридцати лет полесские недра отдают людям свое богатство, однако потребность строительной отрасли в них не уменьшается, а с каждым годом только возрастает. И не удивительно, страна активно строится, а это значит, развивается и устремлена в будущее. Действующие мощности не успевают удовлетворять спрос. Но промышленные запасы гранитного месторождения значительны и рассчитаны на 60 лет. Так что перспективы для дальнейшего развития есть.
Небольшой городок Микашевичи в прямом и переносном смысле стоит на граните. Громадный карьер размерами 2х2,8 км — дело рук не одного поколения его жителей — тружеников крупнейшего в Европе предприятия по производству нерудных строительных материалов. РУПП “Гранит” введено в эксплуатацию в декабре 1975 г. Его появление было вызвано бурным развитием в начале 60-х годов прошлого столетия промышленного и гражданского строительства в Беларуси, необходимостью реконструкции железных дорог и прокладки автомобильных магистралей с твердым покрытием. Конечно, это потребовало очень много — до 12 млн м3 — нерудных стройматериалов, в том числе щебня — до 8 млн м3. Они завозились в страну с небольших предприятий Украины, но обеспечить потребности не могли. Поэтому распоряжением Совета Министров БССР от 23 сентября 1964 г. на основании данных Южной белорусской экспедиции, подтверждающих большие запасы строительного камня, утвержден акт выбора площадки в Микашевичах для проектирования комбината нерудных материалов мощностью 6 млн м3 щебня в год.
Руководство республики в те времена придавало огромное значение его возведению. “Гранит” строился быстро. Первая очередь была сдана в 1974 г., вторая и третья соответственно — в 1976 и 1977-м. Правда, четвертая технологическая линия, с пуском которой мощности предприятия достигли 7,6 млн м3 щебня в год, введена в строй только спустя десятилетие.
Кризисные явления 1990-х годов, серьезно затронувшие всю промышленность страны, не миновали и “Гранит”. Собственными силами преодолеть объективные трудности не удалось. По поручению Минстройархитектуры была разработана программа выхода предприятия из сложнейшей экономической ситуации, в которой оно оказалось. Благодаря эффективной государственной поддержке в 2002 г. обновлен горно-транспортный парк, проведена модернизация третьего корпуса цеха дробления. Заменены шесть линий действующих конусных дробилок КМД на конусную и роторную чешской фирмы “Алта” и комплексы, состоящие из дробилок отечественного НПО “Центр”. Модернизация позволила значительно улучшить качество конечного продукта, уменьшить в нем содержание лещадных зерен.
На сегодняшнем этапе предприятие выпускает щебень марки 1400 различных фракций: 5–10, 10–20, 5–20, 20–40, 40–70, смеси фракций от 5 до 20 мм второй, третьей и четвертой групп. В нынешнем году, наращивая объемы производства, начат выпуск конечного продукта фракции 25–60, предназначенного для устройства балластного слоя железнодорожного пути. Всего в 2004 г. “Гранит” произвел 8,2 млн т гранитного щебня.
И если сегодня он востребован полностью, то с продуктом его переработки — песком из отсевов дробления горных пород — на предприятии большая проблема. И хотя он необходим в дорожном строительстве, производстве кирпича, запасы песка в отвале достигли критической массы в 5 млн т. Такое количество материала ближние регионы попросту не могут освоить, использовать же его для других целей в том виде, в котором он находится сейчас, невозможно. Чтобы был востребован весь объем гранитного отсева, необходимо искать новые области его применения. Ответ на этот вопрос производственники надеются получить от ученых.
Физико-механические показатели микашевичского щебня самые высокие: прочность по дробимости — 1400, по истираемости И-1, морозостойкость — Мр 300. Месторождение уникально не только по запасам и прочности добываемого камня. Оно очень “чистое”. Присутствие вредных веществ, реакционная способность пород — минимальны. Что касается наличия радионуклидов, к чему потребители проявляют особо пристальное внимание, то по их содержанию продукция относится к 1-му классу и может использоваться без каких-либо ограничений.
Все это привлекает зарубежных потребителей из России, стран Балтии, Украины, Польши. Географическое положение предприятия позволяет отгружать продукцию автомобильным, железнодорожным и водным транспортом. Для этой цели еще в 1974 г. построен шестикилометровый судоходный канал, соединивший склады “Гранита” с Припятью. Водный путь был очень популярен раньше для поставок на Украину, а также в Польшу — с перегрузкой в Бресте в железнодорожные вагоны. Сейчас стоит задача реанимировать деятельность речного порта, утратившую былую активность, интенсивнее использовать его потенциал.
Создана даже совместная белорусско-польская рабочая группа, которая рассматривает возможность транспортировки продукции в соседнюю страну не только смешанным — водно-железнодорожным, но и водным путем. Это намного улучшило бы экономическую привлекательность сотрудничества. В белорусских Новосадах уже сооружен новый шлюз с большой пропускной способностью. Полякам же необходимо строить на своей территории шлюз на Буге. Белорусская сторона рассчитывает на заинтересованность польских партнеров. Если будет найден общий язык, а интересы здесь взаимовыгодны, то проект, несомненно, имеет большое будущее.
Рабочий ритм крупным планомТехнологическая цепочка производства щебня и отсева сосредоточена в трех структурных подразделениях: гранитный карьер “Микашевичи”, автотранспортное предприятие и дробильно-сортировочный завод.
Как уже упоминалось, размеры карьера примерно 2х2,8 км, глубина на сегодняшний день 126 м. Не удивительно, что здесь скапливаются грунтовые воды и атмосферные осадки, создающие дополнительные проблемы производственникам. Откачка суточного притока подземных вод составляет 55 тыс. м3 и производится с глубины 126 м.
Сейчас карьер движется в направлении с запада на восток. Добыча ведется открытым способом. Собственно гранитный камень залегает на глубине от 13 до 60 м, и чтобы добраться до него, поначалу нужно снять слой вскрышных пород. Их складируют в отвалы, производя отсыпку площадок растительным слоем для последующей посадки леса. Затем к делу приступают специалисты цеха буро-взрывных работ. Они производят подготовку горных пород к выемке: наносится разметка, бурятся скважины диаметром 250 мм, заряжаются взрывчаткой.
Взрыв монолита в карьере — фантастическое зрелище (и не только для впечатлительных). Особенно, если посчастливится поймать взглядом во вздыбившейся на десятки метров в высоту горной массе и клубах дыма мелькнувший молнией, как говорят специалисты-горняки, “лисий хвост”. Подготовка к взрыву и меры безопасности — строжайшие, имеющие силу неписаного закона, более того — своего рода ритуал, в который не посвящают. Что совершенно понятно.
Между прочим, первый взрыв, возвестивший о рождении гранитного карьера в Микашевичах, по мощности не превышал 2 т взрывчатого вещества. Сегодняшние масштабы не идут ни в какое сравнение: от 60 до 100 т взрывчатки единовременно вздыбливают гранитный монолит.
В год производится более 70 взрывов, а производительность цеха добычи по отгрузке взорванной горной массы — 35 тыс. т в сутки. Можно представить, какой мощности здесь должен быть парк горно- транспортной техники: бурстанки, экскаваторы ЭКГ-8И, ЭКГ-5А, бульдозеры, свыше полсотни БелАЗов грузоподъемностью 42 и 45 т...
— Технику, как карьерную, так и дробильно-размольную, необходимо постоянно обновлять, — рассказывает заместитель генерального директора Валерий Малышев. — За исключением БелАЗов, она в основном российского производства. Сейчас все актуальнее задача найти способ изменения технологии карьерных работ, в первую очередь имеются в виду буро-взрывные. Оптимально, чтобы масса после взрыва получалась как можно мельче, тогда нагрузка на дробильное оборудование меньше и выше его производительность. Над этим работают специалисты-горняки. Но здесь имеет значение не только качество взрывчатки, ее марки, способ бурения, сетка или разметка блока. Главным является такой труднопредсказуемый и непрогнозируемый фактор, как залегание пород. Если оно монолитное, то при взрывании порода разрушается больше, а если идут крупноблочные породы, как сейчас по северному краю карьера, получается значительный выход больших кусков, так называемых негабаритов.
Щебень из горной массы получают на дробильно-сортировочном заводе. На первой стадии дробления камень размером от 1200 мм проходит через три щековые дробилки, в результате чего уменьшается до 300 мм. Дальше по конвейеру попадает в конусные дробилки среднего дробления и становится еще мельче — не более 110 мм. Затем горная масса движется в модернизированный цех третичного дробления. Но и это еще не все. Дальнейший ее путь лежит в цех сортировки, где, пройдя через 24 секции грохотов, продукт делится по фракциям. Весь технологический процесс переработки горной массы автоматизирован и управляется с центрального пульта на заводе.
Более двух десятилетий на “Граните” действует камнеообрабатывающий завод. Он оснащен автоматическим оборудованием итальянского производства. Правда, на сегодняшний день оно достигло критической точки износа, и подразделение требует модернизации. Тем не менее, в год здесь изготавливают порядка 12 тыс. условных кв. м изделий из природного камня. Только не из собственного, так как в добываемых в Микашевичах взрывным способом гранитных блоках есть микротрещины, поэтому и не годятся для производства облицовочных изделий.
Мрамор, серый и красный гранит завозятся на предприятие с российских и украинских месторождений. Глыбы невероятной красоты пилятся, шлифуются, фрезеруются, полируются, подвергаются огнеобработке. Под заказ из них изготавливают разнообразные изделия: плиты, постаменты, памятные знаки, подоконники, столешницы, столы. Из отходов — колотого гранита — получается красивая и долговечная брусчатка.
Изделия из природного камня украшают территорию, прилегающую к новому зданию Национальной библиотеки. У центрального входа и вдоль проспекта уложены гранитный бортовой камень, вставки 80х80х80 мм и термообработанные плиты 300х200 мм. Сейчас завод выполняет крупный заказ для реконструкции Августовского канала. Гранитные блоки различных форм с искусственно состаренной фактурой лицевой части используются для устройства подпорных стенок.
“Гранит” вряд ли смог бы нормально функционировать, не имей он в своем составе литейно-механического завода. Это важнейшее структурное подразделение гиганта, производственная мощность которого свыше 800 т литья в год. На ЛМЗ выплавляют сталь, из которой изготавливают плиты дробящие, брони конусов, плиты шутеровочные, зубья ковша, ножи бульдозера, запасные части для оборудования — всего более 300 видов. Ведь гранит дробить — не орешки щелкать.
На повестке дня — реконструкцияНа сегодняшний день вся продукция, запланированная к выпуску в нынешнем году как для внутренних потребностей, так и на экспорт, распределена. Спрос на гранитный щебень устойчиво превышает предложение, остро стоит вопрос обеспечения дорожников кубовидным щебнем первой группы. Уже сегодня удовлетворить растущие потребности в стройматериале удается с трудом. Действующие мощности работают на пределе своих возможностей, их сверхнормативный износ превышает 70%.
Для того чтобы увеличить выпуск продукции, причем улучшенного качества, надо не только поддерживать и обновлять существующий потенциал, но и развивать его.
На повестке дня в РУПП “Гранит” — масштабная реконструкция, отдачу от которой крайне важно получить уже к следующему сезону. Она потребует напряжения сил коллектива, громадных средств и, конечно, всей тяжестью ляжет на плечи нового генерального директора предприятия Владимира Аутко, вступившего в должность всего несколько месяцев назад.
— На данном этапе мощности “Гранита” по щебню составляют 8,2 млн т в год, — рассказывает Владимир Федорович, — их необходимо увеличить до 10 млн т и выше. Техническое перевооружение и реконструкция преследуют три основные задачи. Первая — это создание новых мощностей по выпуску 1,8 млн т щебня. Вторая задача заключается в том, что из всего объема выпускаемой продукции 7,2 млн т должен составлять кубовидный щебень.
И наконец, реконструкция призвана решить проблему перевода гранитного отсева в товарную продукцию с улучшенными потребительскими характеристиками и более высокой добавленной стоимостью. Сегодня он реализуется по достаточно низким ценам, кроме того, большое его количество накопилось в отвале. Однако материал содержит немало крупных частиц до 5, иногда до 10 мм, но его никто никогда не рассевал. Если процесс наладить, то песок фракций 0–2 мм можно использовать для производства сухих строительных смесей, а 2–8 мм — тротуарной плитки.
Сегодня полным ходом идут проектные работы, вопрос решается в комплексе. Самое главное сейчас — принять грамотное и технически верное решение, отдать приоритет такому оборудованию, которое справится с поставленными задачами эффективно: ведь достаточно сказать, что прочность микашевичской горной массы колеблется от 160 до 400 мегапаскалей. Ни в нашей стране, ни в СНГ такого оборудования нет, да и аналогов реконструкции подобных предприятий в ближайшем окружении не имеется. А поскольку она потребует крупных финансовых вложений, стало быть, и степень ответственности очень велика. Программой развития предприятия определены три источника финансирования: собственные средства предприятия, средства инновационного фонда и кредитные ресурсы.