Модернизация заводов автоклавного газобетона Hebel и Универсал
Многие заводы, производящие автоклавный газобетон по технологиям Hebel и Универсал, построены в 1970 годах и до сих пор работают на оборудовании того времени. В связи с большим износом оборудования эти заводы сталкиваются с проблемами обеспечения качества производимой продукции и потери объемов производства из-за простоев. Из-за этого теряется часть покупателей, которые предпочитают приобретать более качественную продукцию у производителей, работающих без перебоев. Поэтому просто необходимой оказывается модернизация оборудования.
В большинстве случаев (в силу технических или финансовых ограничений) создание нового производства невозможно. Ведь кроме всего прочего, этот процесс требует много времени, что глобально увеличивает затраты из-за простоя производства и потери клиентов. В подобных случаях модификация существующей линии Hebel оказывается самым правильным решением. За последние несколько лет группа компаний Hess AAC Systems B.V. доказала свою компетентность в улучшении существующего резательного оборудования Hebel: в результате нашей работы повышаются и качество конечного продукта, и надежность производства.
Существует две различные технологии резки массива: резка кантованного блока и резка блока в вертикальной позиции (с кантованием). Производственный процесс Hebel основан на технологии первого типа, согласно которой блок во время резки находится в горизонтальной (плоской) позиции.
Hess уже усовершенствовала многие подобные системы, а недавно была завершена работа по расширенной модификации целой резательной линии крупного газобетонного завода в Восточной Европе. Существующий завод работал более 40 лет и нуждался в модернизации. Цель нашей работы заключалась в том, чтобы повысить качество выпускаемой продукции без инвестиций в совершенно новое резательное оборудование (рис. 1, 2).
Рис.1. Старая линия резки с одним качающимся валом поперечной резки, фиксированными мостами резательного стола, пружинным натяжением струн и ручным удалением верхней горбушки
Рис. 2. Старые круглые направляющие струн и один колебательный вал поперечной резки, приводившие к большим отклонениям размеров
В модификации резательной машины по технологии Hebel были использованы простые стандартные модули, но это позволило добиться серьезных производственных преимуществ.
1. Двигающиеся мосты на резательном столе помогают уплотнять массив после поперечной резки и разделять после вертикальной. Это дало возможность улучшить качество резки за счет снижения слипания, что привело к значительному сокращению отходов производства.
2. Фрезеровка верхней горбушки дает возможность ее автоматического удаления в зеленом состоянии. Это уменьшило количество ручного труда и повысило качество продукции.
3. Нижняя и верхняя станции профилирования позволяют производить профилированную продукцию нового образца, что сделало нашего клиента первым в Восточной Европе, предложившего подобную продукцию.
4. Пневматические натяжители поддерживают неизменное натяжение струн во время поперечной и вертикальной резки, а также вместе с направляющей системой, обеспечивают высокую точность размеров блока.
5. Диапазон размеров производимых блоков был расширен.
6. Индивидуальное натяжение струн обеспечило более высокое качество резки.
7. Быстрая замена струн позволила сократить время монтажа и уменьшила производственные потери.
8. Высокая надежность оборудования уменьшила время простоя.
9. Благодаря тому, что в оборудовании используются современные и стандартные компоненты (Siemens и т.п.), покупка запасных частей стала проще и быстрее.
Технологический процесс резательного комплекса после модификации
Резка
Существующий кран опускает блок, не прошедший автоклавную обработку, на новый резательный стол (рис. 3).
Рис. 3. Новый резательный стол с двигающимися мостами, исключающими слипание при поперечной резке
Существующее подъемное устройство поднимает два новых качающихся вала для выполнения поперечной резки (рис. 4).
Рис. 4. Новый двойной качающийся вал поперечной резки с пневматической системой натяжения и быстрой сменой струн
Режущие струны, прикрепленные на два качающихся вала и натянутые пневматическим устройством, двигаются в противодействии через массив. Таким образом, режущие силы распространяются равномерно, обеспечивая плавный результат резки.
Новый резательный стол, на котором лежит массив во время резки, состоит из двигающихся (поперечных) мостов, которые поддерживают массив в центре каждого разрезаемого слоя, образующегося во время поперечной резки.
После поперечной резки между слоями образуется небольшое расстояние. Оно удаляется путем сближения движущихся мостов. Это позволяет снизить риск того, что углы блоков будут испорчены во время вертикальной и горизонтальной резки.
Приводной механизм, установленный под столом, двигает каждый мост по отдельности. Поэтому сила сжатия, действующая на блоки, равномерно распределена и позволяет избежать высокого давления незатвердевших блоков друг на друга, например, когда слои сближаются с помощью толкателя, находящегося снаружи массива.
Неподвижный (закрепленный) мост поддерживает центральную часть массива; другие мосты двигаются в различных направлениях, чтобы заполнить интервалы между рядами блоков.
Резательная тележка тянет новые прямоугольные иглы (рис. 5) через стол для того, чтобы произвести вертикальную резку закрепленными струнами, натянутыми новым устройством с пневматическими цилиндрами. Новые толкатели предотвращают повреждения в конце блока, когда струны и верхнее режущее лезвие выходят из массива.
Рис. 5. Новая прямоугольная направляющая струн с системой пневматического натяжения, гарантирующая получение продукции с допусками удовлетворяющими EN771-4. Верхняя профилирующая система включена.
Верхний слой снимается фрезой, состоящей из вращающегося шнека, который в свою очередь отделяет отходы в сторону. Чтобы избежать засорения этого конвейера, верхний слой должен быть 40–50 мм толщиной (рис. 6). Отходы собираются в шлам-канале. Более мелкие частицы отходов остаются на продукции даже после среза верхней горбушки (особенно если сделан верхний профиль, и отходные материалы остаются в расщелинах между профилями). Эти отходы собираются в секции разделения массива.
Рис. 6. Устройство, размалывающее верхний остаточный слой массива
При завершении режущего процесса мосты стола открываются для возвращения к исходной позиции, снова оставляя маленькие зазоры в местах поперечного реза. Это минимизирует риск склеивания блоков во время автоклавной обработки. Поперечные перекладины рамы, на которой происходит созревание блока, покрыты щитками, защищающими эти перекладины от накопления остатков, отпадающих от блока во время резки. Щитки открываются гидравлическим цилиндром путем нажатия рычага. Механизм для поднятия рамы открывает длинную задвижку, которая обеспечивает защиту основным U-каналам. Эти задвижки приводятся в действие силой тяжести.
Конечные слои удаляются вручную из резательной машины с обеих сторон. Двигающиеся мосты поддерживают оба конечных слоя. В зависимости от толщины конечного слоя, расстояние между решетками рамы может быть уменьшено в этом месте для того, чтобы мост принял другое положение до конца своего движения для обеспечения достаточной поддержки.
Управляемый вручную кран поднимает одновременно раму для выдержки массива и блок с резательного стола. Цикл завершен, когда кран, поднимающий раму, положил новую пустую раму на стол, защитные задвижки закрыты, и груз с поперечно-ржущим механизмом отогнан назад за резательный стол к своему первичному положению, где струны в низком положении между мостами резательного стола. Новая контрольная система и программное обеспечение гарантируют современный, технологичный регулируемый процесс.
Рис. 7. Старая панель оператора
Рис. 8. Новая панель оператора с компонентами Siemens
Чистка
Рама для выдержки массива опускается на конвейер, который поддерживает массив под неподвижно-закрепленным отделом (вакуумный вытяжной колпак с резиновой отделкой 1500 мм в ширину). Колпак можно регулировать по высоте вручную посредством лебедки, он также прикреплен к влажному циклонному фильтру с встроенным вентилятором. Мощный поток воздуха забирает оставшиеся отходы с верхней части блока во время прохождения блоком вытяжного колпака. Затем форма с блоками переходит в положение, следующее перед вытяжным колпаком. Кран поднимает раму с блоками из этого положения и складывает их в тележку.
В целях обеспечения движения рамы для выдержки массива по конвейеру внутренний нижний край основной рельсы рамы должен быть прямым и мягким, без выступающих фланцев. Стальные ролики, оснащенные фланцами, регулируют движение рамы.
Необходимо иметь в виду, что, в зависимости от характера отходов массива, циклонный фильтр чувствителен к загрязнениям, поэтому требуется постоянная чистка. Обычно быструю чистка и внешний осмотр, занимающие примерно пятнадцать минут, рекомендуется проводить каждую смену, а тщательную чистку внутренней части фильтра и вентилятора – один раз в неделю (она занимает около двух часов).
В целях обеспечения достаточного пространства для двух конвейеров, но чтобы при этом они находились в пределах досягаемости крана, их следует расположить рядом с резательной машиной в месте загрузки автоклава. В зависимости от будущего расширения и перестановки автоклава эта область должна быть доступна для станции, вырабатывающей оставшиеся отходы. Другие решения также возможны, но они будут иметь большее воздействие на цикличность крана, установленного в этой зоне.
Профилирование
Верхний разрез может быть сделан или непрофилированным лезвием, или профилированным для получения верхнего профиля на блоках (рис. 5).
Если низ блока должен быть профилирован, существующий кран должен держать блок на одном месте на отдельной режущей низ профилирующей машине, находящейся рядом с резательным отделом (рис. 9).
Рис. 9. Профилирование нижней части массива
Центровка блока между профилирующей станцией и резательной машиной достигается путем использования существующих стержней на сторонах формы. Новые центровальные поддержки помещаются рядом с нижним профилирующим отделом, с которым эти стержни контактируют, в то время как резательный стол должен быть оснащен центрирующими отверстиями, позволяющими центрирование блока. Этот профилирующий процесс полностью задействует существующий кран, что может привести к увеличению времени цикла.
Кроме резки нижнего профиля в блоке, непрофилирующее лезвие может быть использовано для резки совершенно мягкого основания, что позволяет создать лучшую основу для достижения более точных параметров во время резки на резательной установке, а также для устранения воздействия недопустимых изменений размеров, обусловленных заливкой в форму.
В заключение нельзя не сказать о том, что оператору и обслуживающему персоналу требуется определенный период времени для ознакомления со всеми аспектами модернизированной системы, а также для освоения новой технологии. Это было одним из ключевых моментов благополучного завершения проекта модификации газобетонного завода в Западной Европе. Усовершенствованный завод сейчас успешно работает уже несколько месяцев.
Компания Hess смогла по существу улучшить функционирование существующего завода путем постепенного улучшения определенных производственных составляющих, а также расширил эксплуатационную долговечность завода. Этот подход имеет огромное преимущество за счет гораздо меньших инвестиций и потерь времени, чем при создании совершенно нового завода.
HESS AAC Systems
]]>www.aac-plant.ru]]>