Вы здесь

Перспективы стекольной индустрии Беларуси

Версия для печати

Стекольная индустрия Беларуси переживает период качественного обновления. В прошлом году начата реализация масштабной программы ее развития на 2006–2010 гг., утвержденной Указом Президента Республики Беларусь № 351 от 25 мая 2006 г. Главная задача – вывод отечественного стеклоделия на мировой уровень и ведущие позиции в экономике страны, увеличение экспортного потенциала. Техническое переоснащение и модернизация, технологическое совершенствование, ввод новых мощностей, результатом которых станут конкурентоспособность, соответствующие современным требованиям рынка качество и ассортимент продукции, глубоко затронут в предстоящие годы все промышленные предприятия данной отрасли. Объем инвестиций на повышение их технического уровня ориентировочно составляет 854,1 млрд рублей. Среди источников финансового обеспечения значатся собственные средства организаций и кредиты банков, бюджетные займы, финансовая помощь, оказываемая по решению Президента страны, ресурсы инновационного фонда, образуемого Министерством архитектуры и строительства.

В результате реализации программы объемы производства предприятий стекольной отрасли за пятилетие вырастут в 3 раза.

В ближайшие годы в Беларуси появятся два современных производства листового полированного стекла, соответствующего мировому уровню, толщиной 1,5–6 и 6–19 мм, в котором остро нуждается отечественная строительная индустрия. Так, в ОАО “Гомельстекло” в течение 2007–2008 гг. планируется создание 2й линии по выпуску флоат­стекла производительностью 450 т в сутки. Строительство нового завода с вводом в эксплуатацию двух линий мощностью 500 т листового флоат­стекла в сутки каждая намерена реализовать в Смолевичах австрийская компания АТЕС GmbH (2009 г.).

Воплощение этих проектов в жизнь позволит обеспечить импортозамещение листового полированного стекла сверхтонких и сверхтолстых номиналов как бесцветного, так и тонированного в массе, используемого в автомобильной промышленности и строительстве, полированного стекла типа К для энергоэффективных стеклопакетов, стекла для фасадного строительства (плита фасадная строительная), а также увеличить производство полированного стекла (2 мм) в целом до 120 млн м2 в год.

Кроме того, в текущем году Гомельстекло проведет техническое переоснащение цеха по изготовлению пеностекла в целях улучшения его качества, а также утилизации смешанного стеклобоя (до 20 т в сутки), неиспользуемого при производстве стеклянной тары. В частности, предполагается строительство ванной стекловаренной печи, реконструкция печи отжига и помольного отделения. С участием компании АТЕС GmbH на незадействованных площадях этого же завода планируется создание стеклотарного производства преимущественно мелкого ассортимента, в том числе стеклотары для детского питания.

В планах ОАО “Гомельстекло” до 2010 г. – дальнейшее техническое переоснащение цеха промышленной переработки стекла, приобретение нового современного оборудования: линии закалки стекла больших размеров, станка для фацета, комплектов оборудования для сканирования ленты стекла и маркировки дефектов на нем, трафаретной печати, что позволит улучшить качество выпускаемой продукции и расширить ее ассортимент.

Серьезные преобразования идут в ОАО “Гродненский стеклозавод”. В 2006 г. здесь модернизирована линия стеклоблоков с реконструкцией печи, значительно повысившей ее энергоэффективность. В настоящее время в завершающей стадии находится проект по установке новой автоматической линии с 4секционной стеклоформующей машиной по производству высококачественной стеклянной бутылки. На 2007–2008 гг. запланирована реконструкция технологической линии по выпуску узорчатого и армированного стекла. Результат реализации проектов – выпуск продукции, соответствующей европейским стандартам СТБ ЕН 1051–1 и СТБ ЕН 1051–2 (стеклоблоки) и СТБ ЕН 572–5 и СТБ ЕН 572–6 (стекло прокатное), снижение материало­ и энергоемкости производства.

В СЗАО “Стеклозавод “Елизово” в 2006 г. введены современные мощности по выпуску новых видов изделий (коричневой пивной бутылки, а также фирменной продукции), благодаря чему объемы производства стеклотары увеличены на 140 млн штук и в целом доведены до 440 млн штук в год.

Масштабную реконструкцию, начатую в 2006 г., переживает ОАО “Стеклозавод “Неман”. В нынешнем году здесь должна быть завершена реконструкция ванной стекловаренной печи с организацией механизированного производства сортовой посуды из бесцветного стекла, установлена автоматизированная дозировочно­смесительная линия приготовления шихты, модернизированы цех химической полировки стекла и картонажный цех.

На ПРУП “Борисовский хрустальный завод” в 2006 г. осуществлена модернизация и тепловая изоляция ванной печи по производству хрусталя, что дало возможность на 25 % снизить потребление природного газа. В 2007 г. планируется строительство электрической ванной печи для варки хрусталя с тремя выработочными бассейнами, а на 2007–2008 гг. запланировано создание импортозамещающего производства стеклотрубки, ампул шприцевого и вакуумного наполнения, медицинской тары.

Вполне закономерно, что на одну из первых позиций среди мероприятий программы выдвинуто развитие отечественной сырьевой базы стекольной промышленности. Сегодня удельный вес импортного сырья (кальцинированная сода, поташ, полевой шпат, сурик, селитра и др.) в стоимости стекольной шихты достигает 80 %. Сократить его в 2 раза возможно с созданием в стране завода по выпуску кальцинированной соды. В рамках программы вопрос о его строительстве прорабатывается.

Кроме того, планируется организация производства высококачественного доломитового порошка для стекольной промышленности в ОАО “Доломит”. Важнейшим фактором для современного стекловарения является качественный кварцевый песок с низким содержанием окислов железа. Создание современных технологических линий для его получения ведется в настоящее время в ОАО “Гомельский ГОК”.

Координацию деятельности организаций­исполнителей программы в качестве государственного заказчика осуществляет Министерство архитектуры и строительства. В поле его ответственности – неослабевающий контроль за ходом работ, отслеживание критических ситуаций и проблемных вопросов, помощь руководителям предприятий в их решении. Главное сейчас – сохранить динамику и целеустремленно направлять усилия и капиталовложения для достижения оптимальных результатов. Руководство к действию есть – дело за конкретными делами.

В поиске их маршруты редакционных командировок также пролегли на предприятия стекольной отрасли – Гомельский ГОК и Борисовский хрустальный завод.

Ступени развития ОАО “Гомельский ГОК”

Кварцевый песок месторождения Ленино, расположенного в 75 км от Гомеля в Добрушском районе, является основным сырьем для производства листового стекла и стеклотары в Беларуси. По состоянию на 2 июля 2005 г. запасы стекольного песка категории A+B+C1 составляли здесь 7,2 млн т. Данного количества при ежегодном потреблении предприятиями стекольной промышленности в размере около 400 тыс. т достаточно более чем на 10 лет работы. Помимо того, в этих местах находятся еще несколько неразработанных месторождений кварцевых песков. Проведение детальной разведки одного из них, расположенного около деревни Лениндар, запланировано в нынешнем году.Разработкой месторождения Ленино с 1975 г. занимается Гомельский горно­обогатительный комбинат, специализирующийся на выпуске стекольных и формовочных песков, пылекварца. Правда, в советские времена отечественная стекольная промышленность работала в основном на привозном сырье из Черниговской области Украины. После развала СССР единственным его поставщиком стал ОАО “Гомельский ГОК”.

Но основной проблемой долгое время оставалось качество производимого комбинатом сырья. Песок, добываемый из местного карьера, имеет в своем составе значительные включения глины, полевых шпатов, а также до 0,15 % окислов железа (в сущности, это формовочный песок), что не позволяет использовать его в стеклоделии без предварительного обогащения.

Для современной же стекольной промышленности качество кварцевых песков, оцениваемое по химическому и зерновому составу, особенно важно. Главное требование – содержание не менее 99 % кремнезема и регламентируемое (для выпуска различных видов стекла) количество окрашивающих примесей, наиболее распространенными среди которых являются окислы железа: чем ниже их содержание, тем качественнее сырье.

Стабилизировать качество материала, поставляемого ОАО “Гомельский ГОК” для стеклозаводов страны, позволил завершенный в 2004 г. первый этап технического переоснащения. Однако необходимость увеличения объемов производства стекольных песков с низким содержанием железа продолжает оставаться актуальной. В сырье данного класса заинтересованы предприятия, выпускающие полированное и прокатное стекло, стеклотару, особенно для детского питания, и медицинское стекло.

Поэтому Программой развития стекольной промышленности запланировано дальнейшее техническое переоснащение обогатительной фабрики с организацией производства сухого обогащенного кварцевого пескa общей стоимостью 20,9 млрд рублей. Его осуществление происходит в два этапа.

Первый пусковой комплекс: ощутимые результаты

Первый пусковой комплекс, цель которого – введение мощностей по сушке и более глубокому обогащению песка с получением марок ОВС–025–1А и ВС–030–В и ежегодным объемом производства 500 тыс. т, вступил в эксплуатацию в конце прошлого года.

В его составе 9 единиц оборудования: два скруббербутара и два бункера производства ОАО НПК “Механообртехника” (г. СанктПетербург), классификатор – ОАО “Завод “Труд” (г. Новосибирск), вакуумфильтры ЛОН1.8 – завода “Прогресс” (г. Бердичев), оттирочные машины – РУП “Завод литейного оборудования” (г. Волковыск). Финансовое обеспечение проекта осуществлялось из собственных средств предприятия и инновационного фонда Минстройархитектуры. Реализованная технологическая схема гарантирует получение высококачественных обогащенных кварцевых песков требуемой крупности с минимальным содержанием примесей.

Первую “лопату” песка с новой линии сняли 30 декабря 2006 г. Однако полноценная эксплуатация нового оборудования, по словам директора предприятия Александра Смолярова, изза зимних условий начата фактически в марте. Сейчас продолжается его отладка с целью выхода на запланированные мощности. Качество получаемого песка высокое, полностью соответствует ГОСТам, нареканий от потребителей нет.

…Знакомство с предприятием начинаем с карьера, расположенного через дорогу в нескольких сотнях метров от комбината. Ежесуточно отсюда вывозится 2,5 тыс. т породы. Самосвалы МоАЗ, безостановочно курсируя между карьером и приемным бункером, наполняют его исходным материалом, который по транспортеру направляется в скруббербутары. В этих аппаратах, совмещающих два процесса – дезинтеграцию и мокрое грохочение, осуществляется подготовка исходных песков к обогащению. В результате их каскадного перемещения в водной среде происходит разрушение и удаление глинистых и других природных и искусственных включений. Далее пески подвергаются механической активации (оттирке) в оттирочных машинах, где производится снятие окисных пленок металлов с поверхности кварцевых зерен для получения того содержания железа, которое необходимо для стекольной индустрии. Пройдя через классификатор, обогащенный кварцевый концентрат подается на обезвоживание в вакуумфильтры. Конечный продукт – высококачественный песок белого цвета с заданным содержанием железа и влажностью, не превышающей 5–7 %, по транспортеру отправляется на склад и далее на отгрузку потребителям – стеклозаводам в Гомеле, Гродно, Елизово.

– С вводом новой линии, – говорит Александр Смоляров, – планируем, что мощности комбината, задействованные ранее ввиду сезонного характера работы в течение 7 месяцев, будут работать в круглосуточном цикле 11 месяцев в году. К 2010 г., согласно программе и с учетом строительства нового стекольного завода в Смолевичах, комбинат поэтапно должен выйти на объем выпуска продукции в сопоставимых ценах, равный 8,2 млрд рублей. Усилия коллектива направлены на удержание и закрепление сегодняшнего положения на рынке, а также на использование всех возможностей, которые открываются перед нами.

Если судить по итогам работы ОАО “Гомельский ГОК” в прошлом году, общие объемы производства, включая стекольные и формовочные пески для литейных производств, пылекварц, несмотря на реконструкцию, превысили 800 тыс. т. Рентабельность реализованной продукции составила 12 %, средняя зарплата – 600 тыс. рублей. Обеспечивая в первую очередь потребности отечественной стекольной индустрии, остатки продукции комбинат отгружает в Россию. Высококачественные кварцевые пески ОАО “Гомельский ГОК”, удовлетворяющие сегодняшним и завтрашним потребностям стекольной и фарфоро­керамической отраслей, востребованы и способствуют росту конкурентоспособности отрасли. А вследствие того что Раменский горно­обогатительный комбинат в Подмосковье выработал свой ресурс, для гомельского предприятия на российском рынке складывается благоприятная конъюнктура.

Второй пусковой комплекс: позитивные ожидания

В первой половине нынешнего года Гомельский ГОК должен построить и, согласно программе, 1 июля ввести в эксплуатацию второй пусковой комплекс. На площадке, где он разместится, сварщики и строители уже ведут подготовительные работы.

Сухой кварцевый песок марки ООВС–015–1, который в объеме 10 тыс. т в год будут производить на новой технологической линии, предназначен для выпуска хрусталя. Этот продукт призван заменить импорт аналогичного сырья и полностью обеспечить потребности двух отечественных предприятий, выпускающих сортовую посуду и изделия из хрусталя.

Обогащение кварцевых песков для этих целей будет производиться с применением оборудования более высокого уровня – сушильных барабанов, электромагнитных сепараторов, отбирающих железо после сушки. Хрустальным производствам нужны именно сухие пески, и чем менее в них железа, тем красивее и качественнее хрусталь.

В момент нашего пребывания на комбинате в середине марта работа по созданию данной линии находилась в стадии подготовки проектной документации. Определены поставщики оборудования – украинский завод “Прогресс” (г. Бердичев), НПФ “Продэкология” (г. Ровно), РУП “Завод литейного оборудования” (г. Волковыск), Бобруйский машиностроительный завод. Второй пусковой комплекс предусматривает также газификацию производства (благо газопровод проходит по территории комбината) и перевод существующей котельной с мазута на газ.

С пуском второй очереди, по словам руководителя ОАО “Гомельский ГОК”, появятся все основания для сертификации производства по международным стандартам качества. Деятельность в этом направлении, требующая глубокой и серьезной подготовительной работы, комплексного анализа производственной, экологической, управленческой сфер, в ближайших планах.

Позитивные перемены, происходящие в ОАО “Гомельский ГОК”, видны не только на поверхности, заметны они и в настроении людей, связывающих свое будущее с развитием комбината. Сейчас он вступил в новую фазу своего существования, открывающую широкие возможности. Решительные меры, предпринимаемые государством по развитию и обновлению производственных мощностей сырьевой базы стекольной индустрии, выпуску конкурентоспособных видов продукции, уже в ближайшем будущем дадут ощутимые результаты не только комбинату и отрасли, но и экономике страны в целом.

Борисовский хрустальный завод: крупный проект для прорыва

За более чем столетнюю историю своей деятельности Борисовский хрустальный завод, безусловно, испытывал немало взлетов и падений. Но период, который, есть надежда, он оставил позади, был одним из самых длительных и тяжелых. Волны рыночной экономики едва не вынудили предприятие пойти ко дну. Якорем, долгое время удерживавшим его на плаву, было, пожалуй, тонкое искусство местных мастеров, несмотря на трудности продолжающих выпуск хрустальных изделий. Люди не утратили мастерства и не разбежались, в отличие от сменявших друг друга руководителей, не сумевших противопоставить инерции упадка энергию действия.Руку помощи заводу, в очередной раз дав шанс на возрождение, протянуло государство. С середины 2006 г., по решению Президента страны, ПРУП “Борисовский хрустальный завод им. Ф.Э. Дзержинского” предоставлены не только финансовая помощь на пополнение оборотных средств, приобретение необходимого оборудования и реконструкцию существующего, но и серьезные преференции в части снижения налоговой нагрузки, а с учетом энергоемкости производства – тарифов на энергоносители.

Не хрусталем единым

Из Программы развития стекольной промышленности:

“…В течение 2007–2008 гг. на ПРУП “Борисовский хрустальный завод им. Ф.Э. Дзержинского” предусматривается строительство технологической линии по изготовлению медицинского стекла и ампул шприцевого и вакуумного наполнения...

Стоимость проекта – 26 млрд рублей; источники финансирования – средства республиканского бюджета по решению Главы государства”.

Экономические расчеты при определении стратегии и перспектив показали, что ставка только на хрусталь в сегодняшних условиях недостаточна для того, чтобы завод обрел стабильность и уверенность в будущем. Действительность потребовала диверсификации производства, поиска новых перспективных путей, способных дать быструю и реальную отдачу. Оказалось, за этим далеко ходить не надо. Сегодня медицинская промышленность Беларуси весь объем необходимой стеклотары закупает за рубежом. В то же время на хрустальном заводе есть производственные площади, специалисты, обладающие опытом стекловарения, а в отрасли – наука, располагающая необходимым потенциалом для организации выпуска медицинского стекла. Осуществление проекта, как ожидается, позволит закрыть потребности страны в ампулах шприцевого и вакуумного наполнения, флаконах (именно на эти изделия медицинская промышленность расходует сегодня до 70 % общего объема средств при закупке стеклотары) и частично работать на экспорт.

Ход его реализации был рассмотрен на состоявшемся 20 марта заседании Научно­технического совета Министерства архитектуры и строительства под председательством заместителя министра Владимира Мальца. Было констатировано отставание темпов работ по организации нового производства от утвержденного графика. Высказав серьезную озабоченность недостаточной оперативностью исполнителей, Владимир Михайлович жестко предостерег:

– Вкладывая немалые деньги, мы должны четко понимать, что новое производство создается с прицелом на перспективу, и продукция должна соответствовать современным требованиям рынка. В этом и работа, и жизнь, и финансовое положение завода, а возможно, и будущая его специализация. Для этого и дана масштабная государственная поддержка. Задачи поставлены очень серьезные, намечены конкретные сроки, и хотя, казалось бы, время еще есть, форсировать работу крайне важно.

Что же конкретно сделано на данном этапе? Как сообщил директор завода Валерий Александров, заводскими специалистами совместно с учеными института НИИСМ проведены исследования ассортимента изделий, который закупает для своих нужд медицинская промышленность страны, анализ потребностей рынка. Самым главным и ответственным моментом было определиться с оборудованием, речь идет о закупке современного производства “под ключ”. Поэтому специалисты посетили заводыизготовители оборудования, изучили аналогичные производства, где оно работает и выпускает продукцию, – в Италии, Чехии, Германии, составив ясное и четкое понимание того, что необходимо.

По словам В. Александрова, предпринят ряд конкретных действий, в частности состоялся тендер на выбор генпроектировщика, им стало предприятие “Мир стиля”. Подготовлены документы на проведение конкурса по выбору инжиниринговой компании, которая будет оказывать консультативную помощь и вести весь проект. После получения из Национальной академии наук технического заключения на оборудование предстоит тендер на приобретение основной линии по выпуску новой продукции.

Что касается составного цеха по приготовлению шихты на новую марку стекла, здесь ситуация проще. Предполагается закупка российской линии, аналогичной тем, что действуют на стеклозаводах в Елизово и Гродно. Она детально оценена в действии и устраивает производственников по всем параметрам. Предпроектные решения трех российских поставщиков имеются, дело за выбором.

Для того чтобы освободить производственный корпус под монтаж новой линии, подготовлена технологическая планировка переноса существующего производства в цех № 1. Документация на строительство электрической ванной печи с тремя выработочными бассейнами стоимостью 1,5 млрд рублей находится на экспертизе. Проведены тендеры на закупку огнеупоров, электротехнической продукции. На производство строительно­монтажных работ претендуют белорусские и российские фирмы.

Таким образом, заключил В. Александров, подготовительный цикл заканчивается и начинается непосредственно воплощение проекта.

Скорейшему продвижению вперед препятствуют многочисленные организационные сложности – ведь дело новое и для завода, и для страны.

Все еще большую обеспокоенность вызывает вопрос выбора марки стекла. Для специалистов и ученых сомнений нет: ориентироваться нужно на мировой уровень – стекло первого гидролитического класса, чтобы отечественные препараты расфасовывались в ампулы, аттестованные по европейским нормам, и беспрепятственно шли на внешние рынки.

Однако у Белбиофарма, как оказалось, на этот счет несколько иная точка зрения. Озвученное на заседании мнение представителя концерна заключалось в следующем: если борисовский завод будет осваивать медицинскую тару из марок стекла, аналогичных применяемым сегодня и зарегистрированных Минздравом, то вопросов не возникнет – продукция будет востребована. Использование же стеклопосуды из иных марок стекла (пусть и более высокого класса) потребует довольно длительных по срокам испытаний ее образцов и регистрации в установленном порядке нормативной документации. И только после этого возможен постепенный (!) переход фармацевтических предприятий страны на новые упаковочные изделия.

Позиция, мягко говоря, несколько странная: появляется возможность использовать продукцию мирового класса, которая исключит импорт, а потенциальный потребитель раздумывает, нужна она или нет…

В ходе острой дискуссии прозвучало предложение закупить партию стеклотрубки, из которой и предполагается в Борисове выпуск ампул и флаконов, изготовить их и отдать на испытания сейчас, чтобы не затянуть на годы процесс в будущем.

Заместитель министра В. Малец потребовал от исполнителей безотлагательно сверить позиции с Белбиофармом и ускорить все процессы с учетом прозвучавших предложений и нерешенной проблематики.

На подступах к стабильности

Сегодня Борисовский хрустальный не производит того удручающего впечатления, которое мы наблюдали здесь летом 2005 г.: склады завалены продукцией, отсутствие средств, производство на грани остановки. Внешне в цехах и теперь вроде бы все осталось попрежнему, в том числе и средняя зарплата работников, которая если и повысилась, то ненамного и пока еще гораздо ниже, чем в среднем по Борисову. Однако перемены, характеризующие стремление к стабильному развитию, похоже, появились.

– На данном этапе завод работает в льготных условиях, – подчеркивает директор предприятия Валерий Александров, возглавивший его в переломный период. – Государство дало нам два года для того, чтобы встать на ноги, и реальные преференции и средства, которые направляются на развитие. Цель – выполнение основных показателей прогноза социально­экономического развития на 2006–2009 гг., или, иными словами, выход завода на прибыльную работу, позволяющую самостоятельно себя содержать. Если оценивать ситуацию реально, она продолжает оставаться достаточно сложной. Преобразования, идущие на заводе, в начале пути, и чтобы ощутить конкретную отдачу от их завершения, предстоит большая и трудная работа в этом направлении.

Поскольку все познается в сравнении, начнем с цифр. Они свидетельствуют о положительной динамике роста объемов выпуска продукции. К примеру, если в 2005 г. произведено 6,5 млн штук изделий, то в 2006м – 7,4 млн. И это при том, что основной цех по выпуску хрусталя был остановлен на 4 месяца для строительства печи. В нынешнем году планка поднята до отметки в 8,5 млн штук.

Завод впервые вышел на плюсовую рентабельность, месячные объемы продаж с конца прошлого года в среднем держатся на уровне 1,5 млрд рублей (ранее в основном все строилось на бартерных схемах). Однако, по подсчетам специалистов, чтобы стабилизировать экономику предприятия, выйти на окупаемость, необходимо достичь цифры в 2,5 млрд рублей, а впереди традиционно проблемный для продаж летний сезон.

По сравнению с 2005м экспорт в прошлом году вырос на 40 %. Из общего объема в Беларуси реализуется 20 % изделий, 40 % отгружается в Россию и столько же – на другие рынки. К примеру, поставки в Азербайджан за год увеличились в 3 раза.

Завод перешел на систему выполнения работы по заявкам клиентов. Порочная практика работы на склад прекратилась, но не сама собой.

Логичной мерой стало создание на предприятии современной системы маркетинга. Ведь до 2006 г., например, в отделе сбыта работали только 5 человек – это с ассортиментом в 2500 изделий. Но хрусталь такой товар, что если его не преподнесешь как следует, особенно в условиях сегодняшней конкуренции, то и результата не будет.

Основная задача маркетинга, как известно, приобретение и удержание клиентов, создание для них новых возможностей. За тот период, когда борисовская продукция уступила свои позиции на рынке, их количество здорово сузилось. Справедливости ради, надо признать, что и сейчас на весь объем выпуска клиентов еще недостаточно. Но по сравнению с тем, что было прежде, подъем спроса ощущается на все позиции – хрусталь, стекло, бытовые светорассеиватели – как внутри страны, так и в СНГ.

Сейчас на заводе 5 отделов по направлениям продаж, рекламновыставочный отдел, центр анализа и формирования маркетинговой политики – без знания ситуации на рынке трудно работать плодотворно. Все это, говорят на предприятии, не нами придумано и давно известно, но прежде данному направлению не придавали должного значения. Недаром даже местные жители о возможностях хрустального завода имеют весьма смутное представление. В этом пришлось убедиться во время недельной выставкипродажи в городском универмаге, в течение которой работники рекламновыставочного отдела изучали покупательские предпочтения, замечания и предложения. Люди удивлялись, узнавая, что в сегодняшнем ассортименте до 2500 изделий и кроме рюмок­стаканов есть масса красивых и полезных видов продукции вплоть до эксклюзивных вещей из дорогого накладного хрусталя.

Навстречу покупателю

Теперь и фирменная символика, и каталоги, и рекламные проспекты, и новый сайт в интернете, и выход с передвижными выставками “в люди” – на разного рода презентации, встречи, приемы – все делается для продвижения товара. Жесткая конкуренция на рынке требует не только наиболее полного и быстрого удовлетворения запросов потребителя в широком ассортименте продукции. Создание ее индивидуального образа всегда было высоко ценимым обстоятельством, а для борисовчан оно особенно актуально.

Сегодня продукция из хрусталя стоит на прилавке в общей массе, и гарантии, что покупатель остановит свой выбор именно на борисовской, нет. Для ее персонификации нужна современная упаковка – яркая, красочная, с фирменной символикой и исчерпывающей информацией о производителе. К ее созданию заводские специалисты в сотрудничестве с ведущими в этой сфере профессионалами из Академии искусств, Витебского университета нашли нестандартный подход. Главное отличие – открытая форма, в которой изделия не только хорошо видны, но и заиграли новыми красками, став богаче и привлекательнее. Цветовая гамма и варианты исполнения разные – пока еще специалисты в поисках запоминающегося фирменного стиля, точка в этом деле не поставлена. Для каждой группы продукции – рюмок, фужеров, ваз подбираются свои оригинальные варианты. В сущности хрусталь всегда входил в разряд подарочных изделий, поэтому к каждой коробке прикрепляется этикетка с поздравительным текстом…

Сейчас, уверены на заводе, французам, переупаковывающим посвоему борисовский хрусталь, выдавая его тем самым за собственный, будет не зазорно продавать его в фирменной упаковке.

Именно так хрусталь из Борисова будет поступать в торговую сеть, и хотя для всего ассортимента упаковка пока еще не готова, но каждый месяц появляются новые виды.

Еще одна, судя по приобретенному в последнее время опыту, действенная форма привлечения клиентов и установления новых экономических связей – участие в выставках, причем только в специализированных. Чтобы быть во всеоружии и достойно представлять предприятие, пришлось основательно поработать над созданием выставочного оборудования мирового уровня. Его монтаж как раз впервые осуществлялся в музее завода, одновременно став своеобразной репетицией перед весенней московской выставкой. Подготовлен и разнообразный материал для наполнения экспозиции – лучшие образцы изделий в широком ассортименте, в том числе и новая линия декоративных ваз ручного выдувания с синим (кобальт) накладом и ручной обработкой алмазной гранью.

Нужны активные действия

Качество борисовского хрусталя благодаря введенной в эксплуатацию в прошлом году новой печи усовершенствованной конструкции значительно улучшилось, на 20 % снизилось количество брака. Эффект достигнут и в энергопотреблении: экономия газа на варке хрусталя составляет 80 м3 в час.

Создание хрустальных изделий – кропотливый и сложный, не говоря уж об условиях работы, процесс, требующий одновременно большого терпения и быстрой реакции, и всякий раз неподдельно завораживающий.

…У печи, словно на своеобразном подиуме, работают мастера­стеклодувы – выдувальщики, наборщики, прессовальщики. На первый взгляд кажется, что их движения у печных отверстий с жидким и раскаленным докрасна, как вулканическая лава, стеклом суетливы и хаотичны. На самом деле все подчинено строгой логике. У выдувальщиков в руках длинные металлические стеклодувные трубки с резиновой грушей. На один конец стеклодувной трубки берется капля раскаленного хрусталя и с помощью резиновой груши изделие выдувается в форму. У наборщика – наборная трубка. С ее помощью он набирает из печи необходимое количество стекломассы и подает ее прессовальщику, который управляет пресс­формой.

За считанные секунды изделия приобретают нужную конфигурацию и отправляются в лер на отжиг для равномерного остывания хрусталя. Процесс отжига длится 1,5 часа, а затем изделие поступает в обрезной цех, где с него срезается верхняя неровная часть. После этого происходит первый контроль качества – нет ли больших пузырей, камней, кривизны ножки.

– Люди работают в три смены, изготавливая тысячи изделий в сутки, причем различного ассортимента. Но таких бригад нам нужно еще хотя бы 20, – отмечает директор. – Производительность труда выросла, хотя главным образом она зависит не от печи, а от профессионализма людей, ведь это традиционное ручное производство.

С кадрами на заводе положение не самое лучшее – большая текучесть. И дело не только в том, что трудно привлечь новых работников, из них ведь надо подготовить квалифицированных мастеров. К примеру, из 150 принятых в 2006 г. на работу выдувальщиков, осталось 48 человек. Новички с помощью инструкторов прямо на рабочем месте осваивают азы профессии.

Чтобы закрепить людей, применили систему материальной заинтересованности, иначе не было бы продукции. И приток, в том числе и молодежи, пошел, ситуация понемногу выправляется.

После того как оплату труда поставили в зависимость от его количества и качества, выработка на одного работника выросла на 40–50 %. Притом, что численность сократилась на 500 человек (сейчас на заводе работает 1670 человек, а было 2170), продукции стали выпускать на 1 млн штук больше. Правда, все еще много брака: стекло – вещь хрупкая, а работа ручная, операций много, на каждой что­то теряется. Порой изза безответственности и бесхозяйственности, здесь многое держится на отношении к труду. Усиление контроля, ежедневные совещания по качеству дают результат, но резервы еще есть.

…Хрустальная продукция декорируется алмазной гранью. Для начала на изделие разведенной белой глиной наносят разметку, чтобы скоординировать нанесение рисунка разными мастерами. После разметки изделие ставится на конвейер и движется от мастера к мастеру. Процесс нанесения алмазной грани начинается на более крупном абразивном круге, а заканчивается на самых маленьких. Чтобы стеклянная пыль не попадала в дыхательные пути, на абразивный круг непрерывно подается вода.

После нанесения грани изделие становится матовым, а необходимую прозрачность оно приобретает в результате обработки на участке химической полировки. Затем его вновь проверяют, маркируют, пакуют и отправляют в торговую сеть.

 

С ориентиром на потребности рынка работает и цех стеклянных изделий, выпускающий кроме посуды бытовые светорассеиватели для люстр. Несколько последних лет изза отсутствия средств декорированием продукции из бесцветного стекла практически не занимались. Теперь художественно декорированные живописью, шелкотрафаретной печатью, аэрографией, отводкой золотом, деколью изделия на складе не залеживаются. Ежемесячно на заводе разрабатывается и осваивается более 30 новых образцов продукции из хрусталя и стекла.

Знакомство с заводом заканчиваем во втором хрустальном цехе. Именно в нем на площади размером 36 х 120 м разместится новое производство стеклотрубки и медицинской тары. Находящаяся здесь и практически выработавшая свой ресурс печь по варке хрусталя в скором времени будет демонтирована. Вместо нее в основном цехе планируется построить новую современную электрическую ванную печь.

Время перемен, в которое вступил ПРУП “Борисовский хрустальный завод им. Ф.Э. Дзержинского”, предполагает и немало трудностей в их осуществлении. Достойное их преодоление обещает открыть новую страницу в истории предприятия.



comments powered by HyperComments
Читайте также
23.07.2003 / просмотров: 21 740
Давайте попутешествуем во времени, «пробежимся» по разным уголкам Земли и пристально вглядимся в свои родные места, полюбуемся и восхитимся...
23.07.2003 / просмотров: 15 773
Туризм – одно из наиболее динамичных явлений современного мира. В последнее время он приобрел колоссальные темпы роста и масштабы влияния на...
23.07.2003 / просмотров: 9 996
В ряде стран Западной и Центральной Европы формируются природные парки регионального и местного значения, аналогов которым в Беларуси пока нет. Так...