Вы здесь

Гродненский КСМ: на волне технического перевооружения

Версия для печати

Выпуск высококачественных ячеистобетонных блоков повышенной точности нынешней весной налажен в ОАО “Гродненский КСМ”. Комбинат строительных материалов в дополнение к имеющимся мощностям установил современную технологическую линию одного из ведущих мировых производителей — фирмы “Верхан” (Германия). Это уже четвертое в строительном комплексе страны предприятие по изготовлению газосиликатных изделий, осуществившее масштабную реконструкцию с использованием современного немецкого оборудования.

Гродненский комбинат строительных материалов в советское время был своеобразными воротами для проникновения западных технологий на всю территорию бывшего СССР и полигоном для отработки новых веяний в производстве и силикатного кирпича, и извести, и изделий из ячеистого бетона. Каждые два года в Гродно проводился всесоюзный семинар по ячеистому бетону и на комбинате собирался, как сейчас принято говорить, весь бомонд огромной страны, продвигающий прогресс в отрасли стеновых материалов. Однако новые времена требуют и нового качества.

 — Серьезным импульсом к осуществлению инвестиционного проекта, — рассказывает директор ОАО “Гродненский КСМ” Леонид Лучина, — стало несколько обстоятельств. Последние годы в строительный сезон мы испытываем большой спрос на наши материалы, что и неудивительно. В стране наблюдаются все признаки строительного бума, год от года ширится размах жилищного строительства. Комбинат же все возможности имеющегося оборудования использовал сполна. К примеру, в результате организационно-технических мероприятий, расшивающих “узкие” места на старом производстве, объемы выпуска ячеистобетонных блоков увеличены на 80 тыс. м3: при проектных мощностях в 180 тыс. м3 в год в последнее время выпускается свыше 260 тыс. м3.

Однако сохранять конкурентоспособные позиции на рынке только за счет увеличения объемов производства недостаточно, прежде всего необходимо кардинально улучшать качество продукции. Кроме того, специалисты нашего комбината в сотрудничестве с учеными НИИСМ создали гамму уникальных теплоизоляционных материалов из ячеистого бетона малой плотности — от 400 до 150. Наладить выпуск этого эффективного и недорогого (по сравнению с имеющимися на рынке) утеплителя на существующем оборудовании — означало уменьшить объемы конструкционных стеновых материалов. Единственным выходом из положения было строительство новой линии. В осуществлении проекта, надо отдать должное, большую роль сыграл научный консультант белорусско-немецкой программы “Трансфер” доктор Биллер.

Технологическую линию “Верхан” стоимостью в 2,8 млн евро, включая шеф-монтаж, перевозку, конструкторскую документацию и страховку, Гродненский КСМ приобрел, используя такой инвестиционный экономический механизм, как лизинг. Лизингодателем выступило областное управление Беларусбанка, которое закупило оборудование и отдало комбинату в пользование до тех пор, пока не будет погашена его стоимость. Лизинг в отличие от кредита оказался гораздо более экономически выгоден предприятию.

Строительство линии было разделено на две очереди и велось за счет оборотных средств. Под ее установку использован корпус, в котором ранее выпускались армированные газосиликатные стеновые панели. Строительно- монтажные работы по его восстановлению, утеплению стен, замене окон выполнены собственными силами. Самостоятельно закупали и монтировали также шламовые линии, трубопроводы, бассейны для шлама. Формы и решетки изготовили на могилевском заводе “Строммашина”. Однако заказ для изготовления металлоконструкций подкрановых путей для крана-манипулятора с очень высокой степенью точности пришлось разместить на Брянском машиностроительном заводе, несвоевременное выполнение которого значительно затянуло процесс ввода линии.

По словам директора, на сегодняшний день в проект вложено в целом 20 млрд руб., для его полного завершения необходимо еще около 3 млрд руб. Но главное — оборудование смонтировано, и его запуск в работу осуществлен в начале строительного сезона.

Возможности новой линии

В объявленном тендере на проектирование и поставку оборудования для Гродненского КСМ участвовали две немецкие фирмы “Маза-Хенке” и “Верхан”. В этом споре победу одержала “Верхан”, несмотря на то, что первоначальная цена у нее была повыше. Впрочем, впоследствии удалось оптимизировать и стоимость. На окончательное решение в пользу технологии, предложенной “Верхан”, по словам Леонида Лучины, повлияли две существенные вещи, обеспечивающие, во-первых, безотходное производство, во-вторых, более высокую заполняемость автоклавов.

Технологическая линия рассчитана на изготовление 120 тыс. м3 ячеистобетонных блоков в год при 2-сменной работе. Но это, утверждают на Гродненском КСМ, начальная мощность, ее без проблем можно увеличить еще на треть. Помольный цех на комбинате является лучшим в СНГ, автоклавы имеют большой запас, на них установлена современная автоматика, и работать без замены они могут достаточно долго. Поэтому, если спрос превысит предложение, ресурс новой линии и пропускная способность автоклавов позволят без дополнительных вложений увеличить годовую производительность, только изменив график сменности, до 150–180 тыс. м3.

Линия полностью автоматическая. Все, начиная с приготовления смеси и заканчивая процессом доавтоклавной обработки, работает в едином автоматизированном режиме. В состав входят комплекты дозировочного и резательного оборудования. Вся массоподготовка — немецкая, включая взвешивающие устройства, дозаторы, бетоносмеситель. В настоящее время на комбинате используется литьевая технология, хотя ударная площадка смонтирована и впоследствии планируется перейти на ударный метод формования массива.

Итак, тщательно дозированные сырьевые компоненты достигают высокой гомогенности в смесителе, и подготовленная смесь заливается в форму. Трансбордер в автоматическом режиме доставляет форму в камеру, где массив созревает в течение 1,5–2 ч.

Один компьютер в операторской управляет дозировочно-смесительным узлом, второй — оборачиваемостью трансбордера, подающего массив сначала в камеру созревания, далее на линию резки, затем забирает форму с кантователя и двигает ее на участок чистки, смазки и снова на заливку.

Кантование массива на линии производится дважды. В первый раз он поворачивается на 90 градусов и движется на резательный комплекс: калибруется со всех сторон и режется по горизонтали струной 60 см. Понятно, чем короче струна, тем меньше она отклоняется при резке и тем большую точность размеров обеспечивает. Затем производится вертикальная разрезка.

После этого массив вновь возвращается на участок кантования и кантуется на решетчатый стол. Во время этой операции нижний подрезной слой падает в формовочные воды и, смешиваясь с ними, в виде возвратного шлама идет на дозировку, где вновь используется. Таким образом, полностью реализуется принцип безотходного производства.

Кроме того, двойное кантование исключает слипание горизонтальных швов во время пропарки в автоклавах. Это освобождает от операции разделения блоков, а значит, все изделия в конечном итоге сохраняют идеальную геометрию.

Есть еще одно важное преимущество второго кантования. Поскольку диаметр автоклавов на комбинате 3,6 м, максимальный коэффициент их заполнения можно получить в том случае, если массивы возвращены в положение высотой 1,2 м. В этой технологии автоклав основной теплопотребляющий агрегат, и возможность уменьшения энергозатрат на автоклавную обработку изделий стала весьма существенным фактором при выборе оборудования.

Примечательно, что на данной линии специалисты комбината получают ячеистобетонные блоки высокого качества на основе собственных сырьевых материалов и рецептур без применения гипса (в отличие от немецкой литьевой технологии). В результате на начальном этапе, до автоклавной обработки, массив набирает более высокую прочность, а послеавтоклавная влажность изделий не превышает 25–27%.

По словам специалистов, быстро достигается и эксплуатационная влажность, через 2–3 дня хранения на складе блоки имеют уже 16% влажности, на предобъектном складе — 8%, в построенном здании — до 4–5%.

Изделия характеризуются размерами высокой точности, в среднем отклонения по ширине и высоте составляют ±  1–1,5 мм. Они пригодны для кладки на специальных клеевых составах с минимальной толщиной шва. Предполагается, что блоки с повышенной точностью пойдут на строительство элитных зданий и социально значимых объектов.

В перспективе, если спрос на данную продукцию будет удовлетворен, часть старого оборудования будет задействована в производстве плитного утеплителя из ячеистого бетона малых объемных масс.


comments powered by HyperComments
Читайте также
23.07.2003 / просмотров: 6 096
Геннадий Штейнман XVIII съезд Белорусского союза архитекторов завершил свою работу. Еще долго мы будем обсуждать его решения, осмысляя свои и чужие...
02.09.2003 / просмотров: 8 812
Центр Хабитат является органом, осуществляющим информационно-аналитическое обеспечение работ Минстройархитектуры по устойчивому развитию населенных...
02.09.2003 / просмотров: 17 556
Беларусь всегда была на передовых позициях в вопросах ценообразования в строительстве в бывшем СССР. Однако еще в конце 1980-х годов, когда страна...